Опешите способ определения твердости для детали изготовленной из малоуглеродистой стали 15

Очень распространённым механико-технологическим испытанием является определение твёрдости. Это обусловлено быстротой и простотой таких испытаний, а также ценностью получаемой информации: твёрдость характеризует состояние поверхности детали до и после технологической обработки.
Наиболее широко применяются следующие способы измерения твердости:
вдавливанием стального шарика (метод Бринелля);
вдавливанием алмазного конуса (метод Роквелла);
вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды (метод Виккерса).
Для определения твердости детали, изготовленной из малоуглеродистой стали 15 удобен и широко распространён метод определения твердости по Роквеллу. Опишем этот метод.
В этом способе в качестве индентора, вдавливаемого в образец, используется алмазный конус с углом при вершине 120 градусов и радиусом закругления 0,2 мм, или стальной шарик диаметром 1,5875 мм (1/16 дюйма).. Сначала конус вдавливается предварительной нагрузкой P0 = 100 H, которая не снимается до конца испытания. При этой нагрузке конус погружается на глубину h0. Затем на конус подается полная нагрузка P = P0 + P1 (два варианта: A – P1 = 500 H и C – P1 = 1400 H), при этом глубина вдавливания увеличивается. После снятия основной нагрузки P1 остается глубина h1. Глубина отпечатка, полученная за счёт основной нагрузки P1, равная h = h1 – h0, характеризует твердость по Роквеллу. Число твёрдости определяется по формуле:
HRC(HRA)=100-h1-h00.002
где 0,002 – цена деления шкалы индикатора твердомера.

К достоинствам метода Роквелла следует отнести:
высокую производительность;
процесс испытания достаточно быстрый;
простоту обслуживания;
возможность проведения опытов с высокой твердостью.
К недостаткам метода Роквелла следует отнести:
по сравнению с твердомерами Бринелля и Виккерса, метод Роквелла не достаточно точен;
необходимо тщательно подготовить поверхность образца. …